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Aluminium- Dickdraht- Schweißen

Metall- Inert- Gasschweißen der Aluminiumwerkstoffe Verfasser: Dipl.Ing. (FH) B. Haas Linde AG, Unterschleißheim Veröffentlichung ca. im September 1985 Im Folgenden die wichtigsten Punkte, zusammengestellt von Michael Schaumann Auszug daraus unter dem Stichwort "Aluminium- Dickdraht- Schweißen"
Verfahrensvarianten Das MIG- Verfahren hat folgende Verfahrensvarianten: MIG- Impulsschweißen mit thyristorisierten Stromquellen / mit transistorisierten Stromquellen Plasma- MIG- Schweißen Aluminium- Dickdrahtschweißen Durch die Impulstechnik kann die Drahtelektrode bei noch stabilen Lichtbogen niedriger belastet werden, als beim MIG- Schweißen ohne Impulse. Anders ausgedrückt: Für die gleiche Schweißaufgabe kann ein dickerer Draht verwendet werden. Dickere Drähte bieten folgende Vorteile: Auf Grund höherer Knicksteifigkeit weniger oder keine Förderstörungen. Niedrigerer Drahtpreis Günstiges Verhältnis von Drahtoberfläche zum Drahtvolumen, d.h.: je dicker der Draht ist, desto geringer ist der oxid- und schmutzbehaftete Oberflächenanteil, der in das Schmelzbad gelangt. Damit sinkt die mögliche Fehlerquote. Der Name Dickdraht sagt schon, worum es sich handelt. Man schweißt mit relativ dicken Drahtelektroden - bis zu etwa 6 mm Durchmesser. Das Verfahren eignet sich sehr gut zum Schweißen dicker Werkstücke mit wenigen Lagen. Ein 50 mm dickes Blech lässt sich bei entsprechender Fugenvorbereitung (z.B. Doppel- Y- Naht) nur noch in Lage- Gegenlage schweißen. Bild 4 zeigt einen Vergleich zwischen dem Dickdraht- und MIG- Verfahren am Beispiel eines 30 mm dicken Bleches.
	Beachtlich ist der große Unterschied in der Schweißzeit. Für das Dickdraht- Verfahren werden nur 6,25 min/m gemessen, während das MIG- Verfahren 15,4 m/min - fast das 2,5- fache benötigte. Voraussetzung: für den wirtschaftlichen Einsatz des Verfahrens ist das Schutzgas mit etwa 75 % He- und 25 % Argonanteilen. Die mechanische Gütewerte sowie die Porensicherheit einer solchen Schweißverbindung sind sehr gut. Der Nachteil des Verfahrens besteht in dem relativ großen Geräteaufwand, der Notwendigkeit eines Spezialbrenners und der Beschränkung auf die Position w. Das Aluminium- Dickdraht- Verfahren ist nicht mit dem Hochstromschweißen zu verwechseln. Beim letzteren hat man versucht, die Drahtelektrode strommäßig spezifisch ( A/mm^2) sehr hoch zu belasten. Die dadurch bedingten Verdampfungen im Tropfen führten zu stark spritzendem, unruhigem und damit nicht brauchbaren Lichtbogen. (Anmerkung M.Schaumann siehe hierzu Artikel Dr. W.Mantel in dieser WEB- Seite) Beim Dickdraht- Schweißen sind die Stromstärken zwar auch relativ hoch, doch die spezifische Drahtbelastung ist sehr gering.
	14.3 Vergleich Al- Dickdraht - MIG Das letzte Beispiel vergleicht kostenmäßig nicht nur die Gase, sondern die beiden Verfahrensvarianten Aluminium- Dickdraht und MIG. Die bemerkenswert hohe Gesamtkosteneinsparung von 44 % zugunsten des Al- Dickdraht wird fast ausschließlich durch Lohn- und Drahtkosteneinsparungen erzielt, Bild 13. Der geringe Unterschied bei den Schutzgaskosten resultiert aus der relativ hohen Gasmenge von 90 l/min, die für das Dickdraht- Verfahren notwendig ist.

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